L’usine Mini à Oxford

Célèbre depuis le XIIème siècle pour son université, Oxford, à 100 km à l’ouest de Londres, vit aujourd’hui à l’heure de la Mini. Depuis les années 30, l’industrie automobile fait partie du paysage de cette ville grise et laborieuse. Sa population, traumatisée par le naufrage programmé de Rover, a vu d’un bon œil le rachat de l’unité de production par BMW.

Rapidement modernisée grâce à un investissement de 280 millions de livres, l’usine d’Oxford a pu, dès 2001, commencer à produire la Mini des temps modernes. Le début d’une Success story digne de celle de la géniale création signée Sir Alec Issigonis. En quatre ans, 850000 Mini sont tombées des chaînes à la grande fierté des 4500 employés. Au point d’instaurer les trois huit, sept jours sur sept.

Cette fabuleuse réussite s’inscrit en lettres géantes sur deux murs à l’entrée de l’usine. Sur l’un : « built in Oxford », sur l’autre : « sold in… » suivi des 75 drapeaux représentant les pays d’exportations de la Mini.

Et ce n’est pas fini car les journalistes du monde entier conviés à suivre in situ la naissance du nouveau modèle sont repartis convaincus par les prévisions de porter la production à 240000 unités par an.

Fidèle à une rigueur d’organisation typiquement germanique, BMW a, dès le départ de l’aventure Mini, concentré la fabrication des sous-ensembles et de la mécanique autour d’Oxford.

A l’occasion du lancement de cette deuxième génération, 200 millions de livres ont été injectés pour que les trois sites soient encore plus efficients.

L’unité d’Hams Hall dédiée depuis 2001 au montage des 4 cylindres BMW (Serie 1, 3, Z4 et X3) a été agrandie pour assembler les nouveaux 1600 cm3 de la Mini. La carrosserie et les structures proviennent d’une usine spécialisée dans le traitement de l’acier installée à Swindon depuis les années 50 et réaménagée pour la circonstance.

Cette noria de composants s’effectue en flux tendu au rythme des prises de commande. Au global, du travail pour plus de 6350 personnes et jusqu’à 6800 si le succès de la Mini se confirme.

En arpentant l’Oxford Plant, on constate une fois encore que l’assemblage d’une voiture ne s’effectue plus dans un univers déshumanisé et éprouvant digne des « Temps Modernes » de Charlie Chaplin. Ici, on est stupéfait par le côté feutré du fonctionnement de l’usine, par la propreté des installations et par les mille et une astuces qui permettent aux ouvriers de travailler dans des conditions acceptables.

Comme dans les usines BMW en Allemagne, on a cherché à supprimer tous les efforts physiques. Certes, les gestes répétitifs jalonnent les postes de la chaîne en mouvement. Mais au fur et à mesure de son avancement, la Mini, prise dans un grand cerceau, présente à portée de main la face ou la pièce concernée. L’intelligence artificielle a gagné de nombreux robots comme celui, puissant mais délicat, qui procède à la mise en place de la batterie sous le capot.

Même manœuvre robotisée pour l’intégration du moteur ou l’ancrage de la face avant comprenant les optiques. Sur l’ancien modèle, les phares étaient solidaires du capot.

Sans stress apparent et parfaitement coordonnées, les équipes d’Oxford suivent en temps réel sur des écrans ludiques l’évolution des commandes, la répartition des modèles et les options et couleurs dont le nombre record permet 372 combinaisons d’habitacle et 319 de carrosserie ! Jusqu’en décembre, l’ancienne et la nouvelle Mini vont cohabiter sur la chaîne pour honorer les demandes de l’été. Une preuve de plus de la flexibilité de l’usine qui, dans l’avenir, devra aussi intégrer la production d’une version break et plus tard du cabriolet.